眾所周知,,微合金化技術(shù)是提高鋼材綜合性能的有效的技術(shù)措施,,但薄板坯連鑄連軋流程存在許多有別于傳統(tǒng)流程的特點(diǎn),如薄鑄坯直接熱裝、較低的均熱溫度,、較短的均熱時(shí)間、粗大的鑄態(tài)組織直軋等,,微合金元素的固溶,、析出特點(diǎn)及其對(duì)再結(jié)晶、相變的影響規(guī)律必然不同于傳統(tǒng)流程,,其工藝控制原則也不能簡(jiǎn)單套用傳統(tǒng)流程中的情況,。
一、用于薄板坯連鑄
連軋工藝的鈦微合金化技術(shù)鋼中常用微合金元素Nb,V,Ti中鈦是最廉價(jià)的微合金元素,,特別是中國(guó)擁有占世界儲(chǔ)量46%的鈦資源,,因此中國(guó)發(fā)展鈦微合金化技術(shù)對(duì)提高產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力具有重要的意義。然而,,鈦微合金鋼的性能對(duì)成分,、溫度、變形和冷卻速度的敏感性較大,,造成傳統(tǒng)流程鈦微合金鋼性能波動(dòng)大的問(wèn)題,,限制了鈦微合金化技術(shù)在傳統(tǒng)流程中的廣泛應(yīng)用。薄板坯連鑄連軋流程良好的溫度均勻性和潔凈鋼冶煉技術(shù)的進(jìn)步為鋼帶性能的穩(wěn)定創(chuàng)造了條件,。
我國(guó)的科研人員提出了“Mn-Ti協(xié)同TiC粒子細(xì)化技術(shù)”,,通過(guò)Mn-Ti復(fù)合添加并控制終軋和卷取溫度,抑制TiC在奧氏體中的析出,、促進(jìn)在鐵素體中的析出,,同時(shí)細(xì)化析出相平均尺寸,提高沉淀強(qiáng)化作用,。采用較高的錳含量和高于TiC形變誘導(dǎo)析出“鼻尖”的終軋溫度,,可減少形變誘導(dǎo)析出量;同時(shí)將鐵素體中TiC沉淀析出形核率最大的溫度作為卷取溫度控制目標(biāo),,以獲得最佳的析出細(xì)化效果,。通過(guò)上述措施,鋼帶中析出物明顯細(xì)化,,粒徑小于等于5nm的析出相比例從5%提高到23%,,沉淀強(qiáng)化作用從約130MPa提高到約200MPa。
據(jù)報(bào)道,,珠鋼,、武鋼利用鈦微合金化鋼生產(chǎn)技術(shù),已能批量生產(chǎn)屈服強(qiáng)度為450~700MPa級(jí)的鈦微合金化高強(qiáng)和超高強(qiáng)耐候鋼,,產(chǎn)品已廣泛應(yīng)用于集裝箱,、汽車和工程機(jī)械制造等領(lǐng)域,。
二、用于薄板坯連鑄連軋工藝的釩微合金化技術(shù)
釩在奧氏體中固溶度大,、析出溫度低,、對(duì)粗晶奧氏體再結(jié)晶的抑制作用小的特點(diǎn),與薄板坯連鑄連軋流程加熱溫度低,、加熱時(shí)間短,、鑄造粗晶組織直軋的特點(diǎn)相適應(yīng),特別是氮含量高的電爐→薄板坯連鑄連軋流程更有利于發(fā)揮釩的作用,。傳統(tǒng)流程上的釩微合金鋼在強(qiáng)度提高的同時(shí)降低韌性,。通過(guò)研究薄板坯連鑄連軋釩的固溶與析出規(guī)律,合理控制連鑄和均熱工藝,,可在薄板坯連鑄連軋鑄坯上獲得納米級(jí)V(C,N)析出物,,并通過(guò)其細(xì)化晶粒的作用,獲得超細(xì)化組織,,使產(chǎn)品在具有高的強(qiáng)度的同時(shí)具有良好的韌性,。
通過(guò)V-N微合金化技術(shù),已在電爐→薄板坯連鑄連軋流程上生產(chǎn)出屈服強(qiáng)度達(dá)到550MPa級(jí)高成形性結(jié)構(gòu)鋼,,鐵素體晶粒尺寸3~4μm,。馬鋼和安徽工業(yè)大學(xué)在轉(zhuǎn)爐—薄板坯連鑄連軋流程上采用釩氮微合金化技術(shù)開(kāi)發(fā)了X60管線鋼和Q345D、Q460D低合金高強(qiáng)度鋼,。