現(xiàn)代化大型冷帶鋼軋機(jī)已實(shí)現(xiàn)無頭、半無頭軋制,，對(duì)板帶的質(zhì)量如冷軋板帶的表面平整度,、厚度差等方面要求越來越高，對(duì)工作輥的質(zhì)量要求也越來越高,，無論是對(duì)表面硬度還是淬硬層深度的要求都有較大的提高,。冷軋工作輥材質(zhì)的研究一直備受軋輥界的高度重視，從最初的軸承鋼逐漸發(fā)展到2%Cr,、3%Cr,、5%Cr型鋼，其發(fā)展通常以鉻含量的不斷提高為基本特征,。

　　近年來出現(xiàn)了半高速鋼,、高速鋼軋輥材質(zhì)，其組織和碳化物的研究已有一些報(bào)道,?？蒲屑夹g(shù)人員對(duì)一種新開發(fā)的鍛造高速鋼冷軋工作輥材料的淬火工藝進(jìn)行研究，分析了淬火溫度對(duì)高速鋼軋輥組織,、晶粒度,、殘余奧氏體和硬度的影響，為開發(fā)高端冷軋工作輥提供理論及試驗(yàn)基礎(chǔ),。 試驗(yàn)用新型鍛造高速鋼軋輥材料采用50kg真空感應(yīng)爐進(jìn)行熔煉,，然后高溫鍛造成100mm×100mm×250mm坯料，經(jīng)700℃,、4h退火后得到試驗(yàn)用原始料,。金相試樣為15mm×15mm×15mm方塊,，采用箱式電阻爐進(jìn)行不同溫度加熱，空冷淬火,。采用660RLD/T型洛氏硬度計(jì)檢測(cè)硬度,，采用X’perProX射線衍射儀檢測(cè)殘余奧氏體，采用Axiovert200MAT光學(xué)顯微鏡檢測(cè)組織和晶粒度,，采用QUANTA400掃描電子顯微鏡觀察碳化物,。

　　新型鍛造高速鋼軋輥鑄態(tài)組織為下貝氏體+萊氏體+少量馬氏體+條塊狀碳化物+顆粒狀碳化物，其中大塊的條狀碳化物為鋼液凝固過程中析出的一次碳化物,，顆粒狀碳化物為冷卻過程中從奧氏體中析出的二次碳化物,，碳化物含量為3.6%。

　　研究表明：
　?。?）淬火溫度影響碳化物的溶解,，隨著淬火溫度的升高，高速鋼軋輥淬火組織中碳化物含量逐漸減少,。當(dāng)溫度升高至1200℃時(shí),，粒狀碳化物已基本溶解，僅剩少量塊狀碳化物,。
　　（2）隨著淬火溫度的升高,，高速鋼晶粒不斷長(zhǎng)大,。當(dāng)淬火溫度超過1040℃時(shí)，晶粒長(zhǎng)大趨勢(shì)明顯,，淬火溫度超過1160℃,，晶粒度達(dá)4.5級(jí)，晶粒粗化已十分嚴(yán)重,。
　?。?）隨著淬火溫度的升高，殘余奧氏體含量不斷增加,。當(dāng)淬火溫度在1080℃以下時(shí),，殘余奧氏體含量增加較平緩，隨后其含量急劇增加,。當(dāng)淬火溫度達(dá)到1160℃時(shí),，殘余奧氏體含量增至38%。因此,，從殘余奧氏體含量控制方面考慮,，淬火溫度應(yīng)低于1080℃。
　?。?）在1040℃淬火時(shí),，硬度達(dá)到峰值,，最高可達(dá)64.1HRC，此時(shí)高速鋼軋輥組織,、晶粒度,、殘余奧氏體含量匹配達(dá)到最佳。
　?。?）新型鍛造高速鋼軋輥材料淬火溫度應(yīng)選擇在1020～1080℃之間,。